通用汽车在中国总装厂测试其生产系统 Autonews

DHL公司的员工与通用汽车的工人们一起在工厂内负责处理零件，该厂每年生产宝骏品牌汽车约40万辆。

这些汽车属于通用、上汽和广西汽车公司的合资企业——上汽通用五菱。

DHL每天要总装数千套零件，以避免总装错误，并减少成本。中国境内的一些通用汽车下属总装厂，交付的卡车上的座椅会先放在传送系统上，传送系统就在总装线下方，无需人工处理就会运送到总装厂的操作工处。

有些零件则由小型自导机器人运送，看起来像是星球大战电影里放在家里的那种机器人。

通用汽车在中国的所有17家总装厂，都签约了第三方物流公司，负责运送材料、管理零件仓库、向总装厂运输零部件等。

通用中国制造总监保罗表示，外包原先由通用自己的工人负责的厂内材料运送，可以让通用自己的劳动力集中从事更关键的工作，如改进产品质量，提高效率。

通用汽车起初并未在中国的合资工厂内使用DHL和其它承包商，刚进入中国时，通用汽车的制造系统相对简单，依靠低廉的劳动力，而不是先进技术。

但现在，通用中国的运营中开始更多地采用先进制造系统，比成熟市场的工厂应用得还要早。

通用汽车在中国增加使用承包商，表明未来公司可能将生产汽车的大部分工作，甚至所有工作外包给第三方专业公司，就像苹果将制造外包一样。

老牌的汽车公司其实一直在采用外包总装代工的方式，如麦格纳国际，就为许多公司总装产量比较少的许多车型。

但美欧的许多工会协议，限制了许多工厂使用外包生产这种方式。

一些电动汽车新创公司，如蔚来已经在尝试将大部分生产工作外包给第三方。

蔚来创始人兼首席执行官李斌一直在游说中国的产业政策制定者，允许现有汽车公司承包电动车企业的生产任务，如蔚来汽车的制造工作。这样做的目的是让他们把有限的资源用于技术和产品开发。

根据目前的政策，中国的电动车新创企业必须拥有自己的产能。保罗说他思考过“完全外包”生产制造的可能性，但认为汽车企业仍应控制整个制造环节。他说：“汽车的生产和总装仍是通用汽车的核心竞争力，我也不知道我们会不会外包。”

他说，“控制技术”是生产车身所必须的，精工才能确保汽车的耐碰撞性能。

提高效率
上汽通用五菱在柳州的工厂约有员工6000名。为了支持柳州厂的生产，DHL也有1500名员工在现场工作。

每辆汽车约有2万到3万个零件，现代汽车厂通常共线生产多个车型，零件组合如果能够按计算机编排的顺序，依次运送，可帮助减少出错概率。

例如总装线上的工厂，不必决定遮阳板的颜色，这一决定由组装零件包的人决定。

零件包由DHL的人员装在一起，汽车从生产线下线时，DHL的人员负责装上。DHL采用的系统最初由丰田开发，后来与通用汽车共享使用。

据通用汽车称，DHL的工人主要从事仓储和零件运送。进行零件包装配和下线安装的人员要少得多，大部分DHL人员在总装厂外工作，与汽车总装工作无关。

通用北美制造厂和其它地区的制造设施中也在小规模地采用这种外包服务，但保罗告诉路透社记者，“我们在中国进行的更加广泛”。

通用汽车没有提供更多关于中国生产厂的第三方物流公司的情况，并表示这是竞争性信息。

通用中国制造厂还采用了一种技术，如“不停工”焊接，还有机器人等，其中还包括机器人与工人共线操作等。

也正因此，通用中国的生产厂效率大幅提升。不过通用汽车和保罗都拒绝提供更详细的数据，保罗说组装错误零部件的汽车数据已经下降到一、二十年前的四分之一左右。

他说：“现如今，你很少会看到汽车在生产线的末端出现组装错误的现象。”